Итак, решение о необходимости промывки фреонового контура и подмены масла в компрессоре принято. Побеседуем о технологии процесса.
Эвакуация хладагента.
Проводится с целью обеспечения безопасности работ и экономии (эвакуированный хладагент можно использовать повторно).
Разработка довольно ординарна:
помощью гибкого шланга и переходников создают объединение жидкостной и газовой магистрали компрессорно - конденсаторного блока (ККБ);
к сервисному порту подключают эвакуационную станцию либо отвакуумированный баллон (см. статью >Мир климата< №10 > 2-ая жизнь использованного баллона<), рис. 2 открывают вентили и создают слив хладагента;
для более полной и резвой эвакуации хладагента при использовании баллона можно обдувать радиатор ККБ потоком теплого воздуха, к примеру, при помощи тепловентилятора;
после отключения баллона остатки хладагента стравливают и вакуумируют ККБ, по другому при демонтаже компрессора может быть тепловое разложение хладагента, перевоплощение его в фосген и вред здоровью ремонтника.
Демонтаж компрессора.
Эту функцию удается облегчить, если делать в последующей последовательности:
снять крышки корпуса ККБ;
отсоединить магистрали всасывания и нагнетания компрессора;
отсоединить провода, идущие на вентилятор и компрессор;
отсоединить крепление вентилей и крепление радиатора теплообменника;
снять теплообменник.
Такая разработка разборки позволяет получить доступ к элементам крепления компрессора, просто демонтировать его, не подвергая трубопроводы обвязки деформации. Не считая того, последующую работу с элементами ККБ можно организовать на 2-ух рабочих местах и, как следует, уменьшить время ремонта.
Вакуумно-зарядная станция
Освобождение компрессора от масла.
В бытовых кондюках употребляют компрессора нескольких типов, а конкретно поршневые, роторные и спиральные.
Удаление масла из поршневого компрессора выполнить более просто. Оно просто соединяется через поглощающий патрубок.
Схожим образом слить масло из роторного и спирального компрессора из-за их конструктивных особенностей не удается.
Фото 1. Эвакуация хладагента
при помощи эвакуационной
станции
Для слива масла из этих компрессоров в деньке корпуса компрессора сверлится отверстие поперечником 5-6 мм. Чтоб исключить попадание железной стружки вовнутрь компрессора отверстие сверлится не стопроцентно, оставшаяся перемычка пробивается пробойником.
Промывка компрессора.
Для промывки компрессора употребляют четыреххлористый углерод либо фреоны R-11, R-113.
Промывка делается в два шага.
Фото 2. Эвакуация хладагента
при помощи отвакуумированного
баллона
Сначала делается промывка незапятанной промывочной жидкостью до прозрачного состояния, сливаемой из компрессора после промывки воды.
Потом компрессор заправляют консистенцией 50х50 промывочной воды и масла и создают включение компрессора в работу на 10-15 минут. После чего смесь сливают. По мере надобности промывку консистенцией повторяют до полного удаления остатков >отвратительного< масла из компрессора.
Вакуумирование компрессора.
Делается для полного удаления промывочной воды из компрессора. Для роторных и спиральных компрессоров перед вакуумированием нужно заварить технологическое отверстие в днище корпуса компрессора.
Фото 4. Для слива масла из роторного
компрессора нужно просверлить дно
Заправка компрессора маслом делается последующим образом.
В подходящую емкость наливают необходимое количество масла. При помощи шланга масло под действием вакуума всасывается в компрессор.
Следует держать в голове, что холодильные масла владеют высочайшей гигроскопичностью и просто поглощают воду из воздуха, при всем этом характеристики масла ухудшаются, влага из масла может вступать в реакцию с хладагентом с образованием кислот, что в итоге может привести к выходу из строя компрессора. Чтоб избежать этого, нужно до минимума ограничить контакт масла с воздухом. Потому после заправки компрессор рекомендуется продуть осушенным азотом либо газообразным хладагентом и заткнуть патрубки компрессора пробками.
Испытание компрессора.
Делается в два шага.
На первом шаге проверяется работа компрессора в режиме холостого хода. Для этого собирают электронную схему, эквивалентную штатной схеме включения компрессора. Чтоб избежать попадания вовнутрь компрессора воды из воздуха, также утрат масла, компрессор >закольцовывают<, другими словами соединяют поглощающий и нагнетательный патрубки компрессора меж собой гибким трубопроводом. Подают питание на компрессор. Инспектируют отсутствие сторонних шумов и стуков в компрессоре, токи холостого хода и выбег компрессора при выключении. Образцом для сопоставления служат обозначенные свойства аналогичного исправного компрессора.
На втором шаге проверяется время подъема давления в нагнетательной магистрали компрессора до установленной величины, к примеру до 20 бар.
Для определения этой свойства употребляют прибор для тесты компрессоров и секундомер. Образцом служит черта того же либо аналогичного исправного компрессора. Чтоб исключить попадание воздуха, а совместно с ним и воды вовнутрь компрессора на этом шаге к поглощающему патрубку через газовый ресивер и редуктор подключают баллон со сжатым осушенным азотом, а к нагнетательному патрубку - прибор для тесты компрессоров. Для точности результатов измерений сначала в эту схему включают эталонный компрессор, а позже испытуемый. Ассоциируют время заслуги установленной величины давления эталонного и испытуемого компрессора. Для исправного компрессора разница не должна превосходить 10-15%.
Если компрессор удачно прошел тесты, из него стравливают лишнее давление азота и затыкают патрубки пробками, чтоб избежать попадания воздуха и воды в компрессор. Компрессор готов к монтажу.
Подготовка теплообменника и трубопроводов обвязки компрессора ККБ.
Цель подготовки - исключить попадание грязищи вовнутрь компрессора, также установить дополнительные элементы, которые позволят собрать имеющуюся в трубопроводах и теплообменнике грязь и держать под контролем процесс промывки ККБ.
Грязь, которая попала либо образовалась в фреоновом контуре при работе кондюка, разносится по всему контуру совместно с маслом и фреоном и накапливается в его элементах, сначала в компрессоре и фильтре осушителе. Как быть с компрессором, мы уже обсудили. Фильтр-осушитель не ремонтируется и подлежит подмене, при этом подмену фильтра необходимо создавать после чистки контура, по другому новый фильтр также будет испорчен. Не считая того, нужно исключить попадание грязищи в компрессор из магистрали всасывания при пуске компрессора. Потому с теплообменником и трубопроводами обвязки делают последующие работы:- промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора;
- удаление фильтра-осушителя, установка заместо него технологического фильтра и смотрового стекла.
Промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора делается теми же промывочными жидкостями. Для промывки может быть применена промывочная машина либо специально приготовленный баллон (см. статью >Мир климата< №10 >2-ая жизнь использованного баллона<). После промывки трубопроводы продувают сжатым азотом, остатки воды убирают вакуумированием.
Удаление фильтра-осушителя.
Негожий фильтр-осушитель выпаивают либо вырезают при помощи трубореза. Заместо него в разрыв трубопровода вставляют поочередно соединенные смотровое стекло и технологический фильтр. Смотровое стекло позволяет следить за процессом промывки ККБ, фильтр собирает на себя имеющуюся в блоке грязь не позволяя ей засорить капиллярную трубку либо дюзу ТРВ. Обозначенные дополнительные элементы подключаются при помощи гибких трубопроводов и муфт Ганзена.
Установка компрессора в ККБ.
При монтаже необходимо стремиться, чтоб контакт внутренней полости компрессора с окружающим воздухом был наименьшим. Не считая того, чтоб исключить образование снутри трубопроводов окисла меди, в процессе пайки нужно создавать пайку в среде сухого азота.
Приготовленный таким макаром ККБ устанавливают на щит. На входную магистраль ККБ устанавливают особый фильтр, построенный на базе отделителя воды, вакуумируют фреоновую магистраль, заправляют собранный агрегат хладагентом и пускают в работу.
Процесс промывки держут под контролем по смотровому стеклу, установленному совместно с технологическим фильтром. Промывка считается законченной, когда хладагент в смотровом стекле становится прозрачным. Масло совместно с грязюкой собирается в особом фильтре - отделителе воды. По окончании процедуры промывки, жидкость, накопившаяся в фильтре-отделителе, соединяется в мерный стакан и отстаивается, чтоб улетучился имеющийся в ней хладагент. Такое-же количество незапятнанного масла ворачивается в компрессор. Процедура возврата масла в компрессор описана в первой части статьи (см. >Мир климата< № 14 стр. 57).
Дальше убирают хладагент из агрегата, заместо технологического фильтра и смотрового стекла устанавливают новый фильтр - осушитель, инспектируют ККБ на плотность, вакуумируют, заправляют хладагентом и инспектируют работу отремонтированного ККБ на щите.
Несколько слов о особом фильтре - отделителе воды. Он очень похож на обыденный отделитель воды. Основное отличие - отсутствие полосы возврата масла в компрессор и дополнительный штуцер для слива накопившейся в нем воды. Такая конструкция позволяет пропустить газообразный хладагент и собрать в себя грязное масло. Дополнительный штуцер позволяет воплотить функцию восполнения ушедшего из компрессора в процессе промывки масла. Фильтр оснащается дополнительно комплектом переходников, позволяющих подключить его в разрыв газовой магистрали на входе в ККБ.
Этот фильтр можно использовать при чистке магистралей и внутреннего блока кондюка при монтаже отремонтированного ККБ. (см. >Мир климата< №14 стр. 58).
Леонид Корх, начальник сервисного центра компании >Сиеста Плюс<
Предоставлено журнальчиком Мир климата
